Производство: Тверская область, Краснохолмский район., с. Хабоцкое
Склад: г. Москва, Вагоноремонтная д. 10
заказать обратный звонок

Лазерная или плазменная резка металла

Лазерные установки и плазменные станки применяются в одинаковых сферах. Их используют при производстве автомобилей, пищевых продуктов, судов, изделий из металла. Обе технологии позволяют работать с листовым материалом и трубами. Чтобы понять, какая технология лучше, необходимо выяснить их преимущества и недостатки.

Принцип работы лазерной резки

Оборудование, применяемое при этом типе обработки, генерирует лазерный луч, который фокусируется в очень узком направлении. За счет такого воздействия исходный металл нагревается, что ведет к разрыву связей внутри листа. Расплавленный материал, получаемый в ходе работы, удаляется посредством газовой струи, которая подается под высоким давлением. Когда используется сублимационный тип обработки, под воздействием узконаправленного луча часть металла, на которую он подается, испаряется.

Достоинства лазерных установок

После обработки металла на лазерной установке их кромки характеризуются более точными резами в перпендикулярной плоскости. При помощи этой техники удается создать узкие прорези. Последнее достигается за счет того, что сфокусированный луч подается на строго ограниченную зону малой площади. Благодаря этому исходный материал практически не деформируется и сокращается область термического воздействия.

Применение лазерной резки позволяет также получать наиболее точные детали. В связи с этим метод чаще используется при создании отверстий, сложных и компактных изделий с четкими углами.

Другой важной особенностью этой технологии является высокая скорость обработки. Она эффективна при резке 6-миллиметровой стали. Технология исключает вероятность образования окалин материала малой толщины, благодаря чему деталь можно сразу отправлять на следующий цикл производственного процесса.

Путем лазерной обработки можно добиться гладких и прямолинейных разрезов вдоль кромочной части листов, толщина которых не превышает 4 мм. При работе с другими материалами на ней образуются отклонения примерно на 0,5 градуса.

При помощи лазерной установки создаются отверстия, диаметр которых в нижней части превышает тот же показатель, замеренный в верхней. Но сами отверстия остаются круглыми на всей протяженности.

Лазерная технология редко применяется при работе с листами толщиной 20-40 мм. Другие материалы в основном обрабатываются на плазмотроне.

Принцип работы плазмотрона

Такая резка достигается путем воздействия на исходный материал плазменной дуги, находящейся в сжатом состоянии. Она нагревает металл, тем самым разрезая его. Расплав удаляется плазменной струей. Дуга формируется в плазмотроне, который сжимает ее и вдувает плазмообразующий газ.

Достоинства плазмотрона

Плазменная резка обеспечивает качественный рез при обработке толстых листовых материалов. Данная технология применяется со следующими металлами:

  • алюминий (включая сплавы) при толщине листа до 120 мм;
  • углеродистые и легированные стали при толщине до 150 мм;
  • медь при толщине листа до 80 мм;
  • чугуна при толщине до 90 мм.

При работе с указанными материалами плазменная резка более эффективна с точки зрения финансовых затрат в сравнении с лазерной. Эта технология редко применяется, когда обрабатываются материалы толщиной менее 0,8 мм.

Плазмотрон создает рез под углом до 3-10 градусов. Из-за этого при вырезании отверстий их диаметр у верхней кромки превышает аналогичный показатель у нижней. Так, если ведется вырезаются отверстия в материале, толщина которого превышает 20 мм, то указанная разница достигает 1 мм.

Плазменная резка накладывает определенные ограничения на размер будущего отверстия. Их диаметр должен быть равен или превышать толщину исходного листа. В ином случае отверстие получается более низкого качества.

При плазменной резке происходит кратковременный термический обжиг обрабатываемого металла. Такая технологическая особенность негативно сказывается на состоянии будущих изделий. В основном это приводит к образованию небольших окалин, легко поддающихся удалению.

Какую технологию выбрать?

При сравнении обеих технологий становится понятно, что каждый из приведенных методов дает примерно равные результаты при работе с материалами небольшой толщины. Если ведется обработка металлов толщиной, превышающей 6 мм, то более предпочтительным считается использование плазмотрона для вырезания деталей. Он обеспечивает высокую скорость работы с листами и потребляет меньше электроэнергии.

Однако если требуется создание качественных изделий сложной формы и малой толщины, которые должны точно соответствовать эскизным рисункам, рекомендуется применять лазерную технику. Последняя, в отличие от плазмы, также используется при выполнении широкого спектра задач. Лазерные установки полезны при нанесении маркировки на детали, разметки и тому подобного. Готовые изделия, обработанные посредством такой технологии, отличаются большим сроком службы, чем детали, вырезанные с использованием плазменного оборудования.

Скорость работы

Расходы на плазменную установку зависят от объема будущих работ. Например, при резке отверстий определяющим параметром является их количество. Все расходные элементы (сопло, электроды и другие) рассчитаны на конкретное число применений. То есть, чем чаще используется установка в течение часа, тем быстрее приходят в негодность эти компоненты. В результате увеличение числа отверстий приводит к удорожанию стоимости обработки материала на плазменной установке.

Расходы на приобретение оборудования и эксплуатацию

На выбор технологии резки оказывает влияние стоимость оборудования. Каждая из техник предусматривает использование источника сжатого воздуха (азот, кислород). Лазерные установки предъявляют повышенные требования к подаваемому газу. Из-за этого возникает необходимость в проведении очистки подаваемого воздуха, для чего приобретаются фильтры высокого качества, сепараторы и другие элементы.

Стоимость установки плазменной резки ниже цены лазерного оборудования. Но при расчете этих показателей важно учитывать одинаковые параметры, характерные для обоих техник обработки и влияющие на размеры расходов. В частности, к ним относятся расходные материалы, электроэнергия, газ.

Расходные компоненты плазмотрона требуют частой замены в сравнении с аналогичными элементами (отражающие зеркала, линзы, сопла) у лазерного станка. Однако устранение неисправностей у последнего обходится значительно дороже, чем восстановление работоспособности первого.

У плазмотрона частой замены требуют сопло и электрод. Эти комплектующие подвергаются быстрому износу в процессе работы станка. При интенсивной эксплуатации оборудования необходимость в замене указанных элементов возникает после 600-800 прожигов, что сопоставимо с 5-8-часовой рабочей сменой.

Вывод

Лазерная резка наиболее эффективно себя проявляет при обработке тонколистных материалов. С толстыми металлами предпочтительнее работать на плазмотроне. Расходы на эксплуатацию обоих станков определяются множеством факторов. Они во многом зависят от характерных особенностей будущей детали: количество отверстий, сложность формы, вид металла, толщина исходного листа.

Материал подготовлен специалистами компании «Антэкс-Лазер» - antex-lazer.ru.



Возврат к списку


 
Заказать обратный звонок


Оформление заказа